El complejo industrial de Citrusvil cuenta con dos plantas de procesamiento de limón, con una capacidad total de molienda de 350.000Tn de fruta por campaña. Ambas están equipadas con tecnología de vanguardia que nos posibilita desarrollar soluciones personalizadas, y nos permite avanzar en la investigación para mejorar constantemente nuestra cadena de valor.

Con el objetivo de acompañar el crecimiento productivo y la diversificación de productos, en la industria se vuelve indispensable la modernización tecnológica y la inversión en infraestructura en cada campaña.

Todos los años, en Citrusvil trabajamos para reconvertir nuestra industria y volverla cada vez más sostenible, utilizando recursos más eficientes y promoviendo la adopción de tecnologías y procesos limpios y ambientalmente responsables, buscando, además, garantizar siempre la inocuidad y calidad de los productos y responder a las necesidades de nuestros clientes y del mercado en general.

En el 2019, una de las inversiones más importante estuvo destinada a la construcción de un nuevo depósito de cáscara y una nueva cámara de frío para jugo y pulpa. Estas obras, además de aumentar nuestra capacidad de almacenamiento, nos brindan la posibilidad de mantener un control estricto de higiene, conservación e inocuidad, asegurando la calidad sobre los productos. “La disponibilidad de mayor almacenamiento propio implica, por un lado, un considerable ahorro en materia de logística y, por el otro, un control asegurado sobre nuestro producto final”, explicó Marcelo Pérez, Jefe de Planta B

En el proceso de producción de aceite, se incorporaron 3 mini e-BOE (extractoras) en cada planta industrial, buscando ganar eficiencia en la recuperación de este derivado. De esta manera, logramos maximizar el rendimiento al captar gran parte del remanente de aceite luego de la primera extracción, aumentando al mismo tiempo la capacidad de molienda de fruta por hora según las necesidades de la campaña. “Al sumar estos equipos incrementamos la eficiencia, consiguiendo extraer aproximadamente 200gr más de aceite por cada tonelada de limón, y ganamos flexibilidad, permitiéndonos procesar mayor cantidad de fruta en menor tiempo”, comentó Alberto Galván, Jefe de Planta A. “En nuestra planta se incorporó, además, una centrífuga de alta performance, de transmisión directa para separación de aceite, la cual nos permite cubrir los volúmenes adicionales de emulsión, y minimizar la pérdida de la misma en el proceso”, añadió Galván.

Asimismo, en Planta B se puso en funcionamiento un nuevo filtro de vacío en la sala de descerado, a fin de incrementar la velocidad de filtrado en el sector, y así acompañar al proceso industrial en la provisión de aceite, logrando a su vez una optimización en capacidad y tiempo. “Esta incorporación nos generó una falta de espacio físico, por lo que tuvimos que llevar a cabo un reordenamiento de las estructuras sin aumentar la superficie de trabajo”, dijo el Jefe de Planta.

En cuanto al jugo, en Planta A se sumó un evaporador tubular falling film, de una capacidad de 30.000 lts/hr. Este cambio de tecnología permite obtener un producto de mejor calidad, y posibilita la elaboración de jugos de otras características, como el concentrado de 550GPL, generando un ahorro energético en el enfriamiento del producto, con lo cual se reduce un 30% el consumo de vapor. En Planta B se realizó una actualización del parque de centrífugas mediante la anexión de un nuevo equipo, lo cual nos otorga mayor flexibilidad en la búsqueda de soluciones para acompañar al cliente en el desarrollo de productos con calidades específicas, como el nuevo juego de baja pulpa y baja sedimentación.

A raíz de todas estas incorporaciones, fue necesario realizar una adecuación de los servicios eléctricos para cubrir las necesidades de consumo. En las dos plantas se llevó a cabo una repotenciación de las subestaciones transformadoras, aumentando en Planta A un 60% la potencia eléctrica instalada, al reemplazar los tres transformadores de aislación con aceite de 1000KVA cada uno, por tecnología nueva de consumo más eficiente, con aislación en seco y 1600KVA cada uno. En cuanto a Planta B, se sumó un quinto transformador de 1000KVA, incrementando la potencia instalada en un 25%.

Proyección 2020:

Cáscara: Se incorporará una nueva prensa en el sector de lavado, con el doble objetivo de obtener un jugo de características diferenciales (Alto Ratio), y disminuir los valores de azúcares en cáscara para la optimización del producto final (cáscara deshidratada para extracción de pectinas). A su vez, se llevará a cabo una modificación en las compactadoras de cáscara deshidratada, incorporando un menú de opciones con variables de presión y ciclos de llenado, a fin de eficientizar el pesaje y tamaño de las bolsas.

Jugo: Se adaptará la sala de lavado de pulpa para incorporar un sistema de desamargado del jugo dulce obtenido en sector de lavado de cáscara. Asimismo, se ampliará la capacidad de la planta recuperadora del descarte de jugo clarificado, permitiendo recuperar la totalidad del rechazo del sistema de Ultrafiltración.

Agua: Se instalará una nueva planta de Osmosis Inversa, con lo cual se incrementará el volumen de agua filtrada, y permitirá abastecer con agua de alta calidad a los nuevos procesos y requerimientos en industria.